Основательница дизайн-бюро униформы РФФОРМА Инна Королёва прошла путь от горького опыта с кривыми швами до создания высокотехнологичного и бережливого производства. Вместо того чтобы закрыть бизнес после неудачи, она проанализировала шесть критических факторов и взяла каждый из них под жесткий контроль. Своими наработками предпринимательница делится в колонке для нашего издания.
Дизайном и производством одежды Инна занимается уже 12 лет. Первые семь лет она работала на аутсорсе: разрабатывала модели и передавала пошив в сторонние ателье. Однако когда заказы на корпоративную униформу и мерч стали исчисляться тысячами изделий, старый подход дал сбой.
Провал, который стал отправной точкой
Открыв филиал в Сочи, Инна оставила производство в Екатеринбурге. Первый же крупный заказ для пятизвездочной гостиницы обернулся катастрофой. Костюм из тонкой шерсти имел кривые швы, рукава «смотрели» в разные стороны, а из карманов торчали нитки.
«Мне пришлось извиниться и признать, что после моего отъезда что-то пошло не так», — вспоминает предпринимательница.
Причина оказалась банальной: человеческий фактор, жара в цехе, спешка и отсутствие контроля. После этого инцидента компания несколько месяцев шила только скатерти и шторы, но вместо того чтобы сдаться, Инна взялась за аналитику.
Она выписала 6 критических факторов, влияющих на качество:
- Люди
- Материалы
- Технология
- Инженерно-конструкторские решения
- Нормы расхода
- Логистика
На то, чтобы выстроить систему, исключающую брак, ушло почти 5 лет. Вот как она это сделала.
1. Люди: открыли собственное производство
Долгое время бизнес зависел от сторонних подрядчиков, которые срывали сроки и допускали брак. Последней каплей стала партия из 80 брюк, которую пришлось перешивать за выходные, чтобы спасти репутацию.
В 2018 году Инна приняла трудное, но верное решение: открыть собственную фабрику в Екатеринбурге. Это позволило взять под контроль главный источник проблем — человеческий фактор.
2. Материалы: экономия на оборудовании — зло
Производство запускали постепенно. Оборудование покупалось новым, без компромиссов. Инна убеждена: если у вас потоковое производство, время простоя из-за сломавшейся подержанной машины обойдется дороже, чем покупка новой.
«Я экономлю на том, что не нужно вызывать мастера, который бы что-то чистил и менял запчасти», — объясняет она.
Стартовые затраты на оборудование составили около 500 000 рублей, и техника работает без сбоев уже два года.
3. Технология: Kanban вместо сложных CRM
Инна перепробовала множество CRM-систем, но они оказались слишком сложными для сотрудников старшего поколения. Решение пришло неожиданно: вместо цифровых досок на производстве появилась реальная доска Kanban.
На ней цветными стикерами отмечают этапы каждого заказа: раскрой, пошив, упаковка. Процесс стал прозрачным для всех.
«Все приходят и видят: сегодня у нас на раскрое вот это, в пошиве вот это. Не нужно долго объяснять, кто что делает».
Для закупок ткани и фурнитуры активно используют бизнес-карты: это позволяет не тратить время на выставление счетов, а сразу оплачивать материалы и запускать их в работу.
4. Инженерные решения: шьем по инструкции, как мебель из IKEA
Чтобы исключить сбои и простои, на каждое изделие разрабатывают инженерную карту — пошаговую инструкцию по пошиву. Это своего рода «сборка мебели из IKEA», только для одежды.
У каждой швеи есть четкая последовательность операций. Чем детальнее инструкция, тем выше скорость работы цеха и меньше переделок. Кроме того, качество проверяют в два этапа: это позволяет выявить ошибки до того, как вещь полностью отшита.
5. Нормы расхода: почти безотходное производство
Этот пункт стал настоящей революцией. Сторонние фабрики утверждали, что на одну рубашку нужно 1,5 метра ткани. Компьютерная раскладка лекал показала, что в зависимости от размера расход можно сократить почти вдвое.
«Теперь мы используем в среднем 86 см ткани на рубашку. Чем меньше расход — тем ниже себестоимость».
Сейчас компания работает напрямую с производителями, минуя оптовые склады. Это свело брак материалов к нулю. Обрезки и «лапшу» ткани не выбрасывают — их отдают рукодельницам для ковриков и лоскутных одеял.
Итог: производство стало практически безотходным.
6. Логистика: обходимся без склада
Склады — это лишние затраты. Компания покупает ткани строго под заказ, а к каждой партии шьет небольшой запас (до 10 штук) на случай ошибок в расчетах. Если клиенту запас не нужен, остатки сдают в магазины распродаж.
Результат: как бизнес пережил пандемию
Когда рестораны закрылись и заказы на униформу остановились, РФФОРМА не только не закрылась, но и запустила собственную коллекцию одежды. Благодаря нулевому браку и экономному расходу материалов, компания смогла удержаться на плаву.
Сейчас в портфеле бизнеса строгий баланс:
- 50% — заказы для корпоративных клиентов;
- 50% — одежда собственной марки, которая уже продается в магазинах с февраля.
Главный урок Инны Королёвой: чтобы контролировать качество, нужно контролировать каждый этап, от покупки ниток до финального шва. И тогда даже в кризис можно не просто выжить, а расти.
